Aplikasi Metode Six Sigma (DMAIC) Untuk Meningkatkan Kualitas Produk Alat Music Sasando

Full text

Konferensi Nasional Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014
423
Aplikasi metode Six Sigma (DMAIC) untuk meningkatkan kualitas
produk alat music sasando
Damianus Manesi
Program Magister Teknik Mesin
Universitas Udayana
Jl. Sudirman, Denpasar Bali
Email: dmanesi@gmail.com
Abstrak
Sentra pembuatan alat musik sasando Oebelo Kupang merupakan kumpulan pengrajin yang bergerak dalam sektor industri
kreatif (home industri) dengan produk utamanya adalah alat musik sasando. Proses produksi yang dilakukan secara manual
dan dikerjakan sesuai dengan permintaan konsumen, ternyata disatu sisi memiliki nilai estetika tinggi, namun disisi yang lain
sering dikomplain oleh konsumennya, karena sering ditemukan cacat pada produk baik sebelum maupun setelah pembelian.
Produk sasando yang diproduksi selama tahun 2012 oleh sentra pembuatan sasando Oebelo memilki prosentase cacat produk
sebesar 34,6%. Identifikasi kecacatan produk menunjukan bahwa kecacatan timbul pada saat diproduksi, dengan pentahapan
yang meliputi pembuatan bodi, pembuatan resonator, perakitan (instalasi) dan penyetelan serta finishing. Untuk mengurangi
jumlah cacat secara keseluruhan khususnya pada sub proses pembuatan sasando sehingga dapat menaikan kembali kualitas
produk sasando, maka diterapkan penggunaan metode sig sigma dengan pendekatan DMAIC. Hasil peneltian menunjukkan
bahwa dengan jumlah produk terbatas penerapan metode sig sigma dengan pendekatan DMAIC ternyata mampu menurunkan
jumlah cacat produk dari 34,6% menjadi 35,2%.
Kata Kunci: Sasando, Sig Sigma, DMAIC
Abstrak
Center for the manufacture of musical instruments Sasando Oebelo Kupang is a collection of craftsmen engaged in the creative
industries sector with its main product is Sasando musical instrument. The production process is done manually and done in
accordance with consumer demand, it turns out one side has a high aesthetic value, but on the other frequent complaints by
consumers, as often found defects on the product both before and after purchase. Sasando products produced during the year
2012 by the center for the manufacture of Sasando Oebelo have the percentage of defective products by 34.6%. Identification
of product defects indicates that the disability was incurred during the production, with the phasing which include making body,
the resonator manufacture, assembly and adjustment and finishing. To reduce the overall number of defects, especially in sub
Sasando making process so as to increase product quality sasando back, then applied the use of the method with sig sigma
DMAIC approach. Results of a study showed that the number of products is limited to the application of the method sig sigma
DMAIC approach was able to reduce the number of defective products from 34.6% to 35.2%.
Keywords: Sasando, Sig Sigma, DMAIC
1. PENDAHULUAN
Pengembangan model dan desain alat musik tradisional merupakan salah satu upaya untuk memperkuat
identitas dan keunggulan industry kreatif Indonesia sekaligus untuk melestarikan alat musik warisan budaya
bangsa. Sasando merupakan salah satu alat musik tradisional dari Pulau Rote Nusa Tenggara Timur yang
dimainkan dengan cara dipetik (cordophone). Sasando memiliki konstruksi yang unik dengan bagian-bagian yang
meliputi tabung resonantor setengah terbuka, dawai dan penyetel. Sebagai alat musik petik, sasando memiliki
model yang bervariasi,tergantung dari jumlah dawai yang dimiliki. Sasando model tradisional memiliki 7 dawai
(pentatonic), model biola memiliki jumlah dawai antara 30-36 (diatonic), dan sando elektrik memiliki 28-84 dawai.
Jumlah dawai menunjukkan jumlah nada yang dimiliki oleh sasando tersebut dan tergantung pada pola dan
kemampuan pemainnya.
Sama seperti alat musik tradisional lainnya diIndoneisa, dalam proses produksi Sasando, sering ditemukan
berbagai kekurangan baik secara kuantitas maupun secara kualitas. Secara kuantitas, jumlah produksi sasando
sangat terbatas dikeranakan pembuatannya masih dilakukan secara manual (handmade) dan membutuhkan
waktu yang cukup lama untuk pembuatan per unitnya. Sedangkan secara kualitas, kekurangan yang paling
umum ditemukan adalah kualitas bunyi yang kurang baik.
Sentra Industri Pembuatan Sasando Oebelo merupakan home industri instrument (Alat musik) yang
memproduksi produk Sasando secara terbatas dengan sistem make to order. Disamping itu, produk sasando dari
Sentra Industri Sasando Oebelo dikerjakan secara hand made, sehingga sering ditemukan ada hal-hal teknis
yang diabaikan yang pada akhirnya mengurangi kualitas alat musik yang dihasilkan.
Kualitas menjadi hal yang terpenting dalam menghasilkan produk alat musik. Suatu produk alat musik dapat
dikatakan berhasil menarik banyak konsumen jika produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang baik dengan
harga tetap bersaing. Selain kualitas, kepuasaan pelanggan juga menjadi hal utama dalam meningkatkan
demand perusahaan. Oleh karena itu peningkatan kualitas penting untuk dilakukan oleh perusahaan agar produk
yang dihasilkan sesuai dengan standar mutu, dan tentunya sesuai dengan apa yang diharapkan oleh konsumen,
sehingga dengan demikian konsumen merasa puas dan akan berdampak pada peningkatan income.
*
D.Manesi Hp. 085253062488
dmanesi@gmail.com

Prosiding KNEP V 2014  ISSN 2338-414X
424
Identifikasi awal yang dilakukan ditemukan bahwa kelemahan-kelemahan dalam proses produksi Sasando
yang dilakukan di Sentra pembuatan Sasando Oebelo, umumnya diakibatkan oleh kurangnya ketelitian,
kepekaan serta belum adanya standarisasi baku dalam proses pembuatannya. Penggunaan Metode Lean Six
sigma dimaksudkan untuk dapat melakukan proses pengukuran dengan menggunakan tools-tools statistik untuk
mengurangi cacat produksi akibat kurang teliti dan peka selama proses produksi. Sedangkan Model DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dalam six sigma dipilih sebagai sebuah upaya proses peningkatan
kualitas secara terus menerus, secara sistematik berdasarkan pengetahuan dan fakta (pembuatan standarisasi
bunyi), sehingga akan menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada
pengukuran-pengukuran baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas.
2. METODE
2.1. Data-data yang Diperlukan
Data-data yang diperlukan terbagi atas data kualitatif dan data kuantitatif. Data-data kualitatif diperoleh
melalui kuisioner, wawancara, dan brainstorming dengan pihak-pihak yang berkompeten untuk melakukan
improve atau perbaikan.
2.2. Metode Pengumpulan Data
Beradasarkan data-data yang akan digunakan dalam penelitian ini, metode pengumpulan data terdiri atas :
a. Kuisioner, digunakan untuk melakukan improve dan perbaikan.
b. Wawancara, digunakan untuk mengetahui penyebab dari kegagalan. (Dalam pelaksanaan wawancara,
sumber informasi yang digunakan adalah orang-orang yang bertanggung jawab dan kompeten dalam
kualitas)
c. Data historis, digunakan untuk penghitungan kapabilitas proses
2.3. Pengolahan data
Pengolahan data dilakukan dengan pendektan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini yaitu:
Gambar 3.1 Model Alur pendekatan DMAIC
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1. Tahap Define
1. Pernyataan masalah
Menetapkan spesifikasi standar kualitas untuk produk Alat Musik Sasando, sesuai dengan harapan
konsumen. Meskipun dalam implementasinya masih saja ditemukan adanya kecacatan atas standar kualitas
yang telah ditetapkan selama proses produksi.
Define
Mendefinisikan
Pernyataan
masalah dan
tujuannya
Control
Terhadap solusi
yang diterapkan
Improve
Solusi Alternatif
untuk mengurangi
defect
Measure
Identifikasi CTQ
Pengukuran Data
pada proses
Analyze
Mengapa terjadi
Defect

Konferensi Nasional Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014
425
Identifikasi awal yang dilakukan adalah mengidentifikasi masalah kualitas dalam proses produksi
menyangkut jumlah produk dan jumlah produk cacat.
Tabel 4.1. Prosentase Tingkat kecacatan produk Alat Musik Sasando (unit) yang diperiksa) (januari-
Desember 2013)
Bulan
Banyaknya
Produk Alat
Musik Sasando
yang diproduksi
Banyaknya Produk
Alat Musik
Sasando yang
diperiksa
Banyaknya
Produk Alat
Musik Sasando
yang Cacat
(Unit)
% Tingkat
Kecacatan
Januari 8 8 4 50,0%
Februari 4 4 1 25,0%
Maret 5 5 1 20,0%
April 9 9 4 44,4%
Mei 10 10 4 40,0%
Juni 8 8 3 37,5%
Juli 10 10 4 40,0%
Agustus 8 8 2 25,0%
September 6 6 2 33,3%
Oktober 8 8 2 25,0%
Nopember 8 8 3 37,5%
Desember 4 4 2 50,0%
Total 88 88 32 36,4%
Sumber : pengolahan Data Sekunder
Produk utama dari Sentra Pembuatan Sasando Oebelo adalah Alat Musik Intrumen Sasando. Proses
pengerjaannya dilakukan secara manual (hand made) dan sebagian besar dilakukan atas pesanan konsumen
(made by order). Karena permintaannya terbatas, maka proses produksi dilakukan secara manual dan butuh
ketelitian tinggi serta jumlah pekerja terampil yang terbatas, maka produksi maksimum setiap bulannya hanya
mencapai 20 unit. Meskipun Sentra Usaha UKM Sasando telah menentukan persentase kecacatan untuk
produk alat sasando dengan batas persentase kecacatan yang ditentukan yaitu tidak lebih 25 % dari
jumlah produksi tetapi pada kenyataannya persentase kecacatan yang dialami masih diatas standar
yaitu 36,4 % dengan berbagai jenis kecacatan. Jenis kecacatan yang dihasilkan pada produk sasando
seperti sobekan daun resonator, ketidakpresisian pada pik penyetel dawai, kontruksi pengikat antar komponen
yang kurang kuat, korosi pada dawai serta kualitas bunyi yang rendah. Hal ini menunjukkan proses produksi
alat musik sasando yang dilakukan belum berjalan dengan baik.
2. Tujuan
Penetapan spesifikasi standar kualitas untuk produk sasando bertujuan untuk menjamin kepuasan
konsumen akan kualitas produk sasando yang dihasilakan.
3. Peran orang yang terlibat dalam proses produksi Alat Musik Sasando
Terdapat struktur tugas dari sentra usaha Sasando oebelo, yang didefenisikan sebagai berikut :
a. Ketua kelompok usaha
Ketua kelompok usaha bertanggung jawab secara adminstrasi dan sekaligus pemasarannya. Disamping itu
ketua kelompok Usaha Sasando adalah salah satu tim ahli yang secara khusus memiliki kemampuan
membuat alat musik secara turun temurun.
b. Tim Ahli
Terdiri dari ketua kelompok usaha dan seorang kolega yang juga memiliki kemampuan menciptakan dan
memainkan alat musik sasando secara turun temurun. Tim ahli bertugas untuk melakukan control terhadap
produk yang sudah dibuat serta menyetem kualitas bunyi dari alat musik sasando, sekalgus berfungsi
sebagai trainer.
c. Pengrajin
Berjumlah 4 orang dengan tugas menjalankan proses produksi pembuatan alat musik sasando
3.2. Tahap Measure
1. Menetapkan karateristik kualitas (CTQ) utama
Penentuan CTQ dilakukan dengan cara mengadakan brainstorming dengan manajemen perusahaan, ctq
yang terpilih dalam fokus ditampilkan dalam tabel 4.2 berikut :
Tabel 4.2. Data Hasil Pemeriksaan Proses produksi Sasando
Proses
Karakteristik Kualitas
Kriteria cacat
Bodi 1.Kualitas Material bambu
2.Ukuran pemotongan
3. Kulitas potong
4. Keadaan alat potong
1. Hasil pemotongan tidak rata
2. Miring
3. Ukuran tidak pas
Pembuatan
Resonator
1. Kualitas material daun lontar
2. Teknik pelipatan
3. Tidak sobek
1. Resonator mengkerut
2. Cepat sobek
3. Tekstur pelipatan kasar

Prosiding KNEP V 2014  ISSN 2338-414X
426
4. Ukuran resonator
Instalasi dan
setting
1. Kualitas dawai
2. Penempatan penyanggah tepat
3. Sound baik
1. Dawai cepat putus
2. Dudukan penyanggah longgar
3. Sound buruk
Finishing
1. Kualitas pelapisan (politur)
2 Pemberian motif
3. Kekuatan asmbly
1. Warna cepat kusam
2. Sambungan komponen tidak kuat
2. Melakukan Baseline Kinerja
a. Baseline kinerja pada proses Pembuatan Bodi
Tabel 4.3. Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses Pembuatan Bodi
Bulan
Banyaknya
Produk yang
diperiksa
Banyaknya
Produk yang
Cacat (Unit)
CTQ
Potensial
penyebab
kecacatan
DPMO Sigma
**
Januari 8 1 3 375.000 1,82
Februari 4 - 3 - -
Maret 5 - 3 - -
April 9 1 3 333.333 1,93
Mei 10 1 3 300.000 2,02
Juni 8 1 3 375.000 1,82
Juli 10 - 3 - -
Agustus 8 1 3 375.000 1,82
September 6 - 3 - -
Oktober 8 1 3 375.000 1,82
Nopember 8 1 3 375.000 1,82
Desember 4 - 3 - -
Total 88 7 Average 209.028 1,86
Sumber : Pengolahan Data primer **Konversi Nilai DPMO ke dalam tabel Sigma
b. Baseline kinerja pada proses Pembuatan resonator
Tabel 4.4. Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses Pembuatan Resonator
Bulan
Banyaknya
Produk yang
diperiksa
Banyaknya
Produk yang
Cacat (Unit)
CTQ
Potensial
penyebab
kecacatan
DPMO Sigma
**
Januari 8 1 3 375.000 1,82
Februari 4 - 3 - -
Maret 5 1 3 600.000 1,25
April 9 - 3 -
Mei 10 1 3 300.000 2,02
Juni 8 - 3 - -
Juli 10 1 3 300.000 2,02
Agustus 8 1 3 375.000 1,82
September 6 - 3 - -
Oktober 8 - 3 - -
Nopember 8 - 3 - -
Desember 4 1 3 750.000 0,82
Total 88 6 Average 225.000 1,63
Sumber : Pengolahan Data primer **Konversi Nilai DPMO ke dalam tabel Sigma
c. Baseline kinerja pada proses instalasi dan Setting
Tabel 4.5. Tingkat Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses instalasi dan setting
Bulan
Banyaknya
Produk yang
diperiksa
Banyaknya
Produk yang
Cacat (Unit)
CTQ
Potensial
penyebab
kecacatan
DPMO Sigma
**
Januari 8 2 3 750.000 0,82
Februari 4 - 3 - -
Maret 5 - 3 - -
April 9 1 3 333.333 1,93
Mei 10 2 3 600.000 1,25
Juni 8 - 3 - -
Juli 10 1 3 300.000 2,02
Agustus 8 - 3 - -

Konferensi Nasional Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014
427
September 6 - 3 - -
Oktober 8 1 3 375.000 1,82
Nopember 8 1 3 375.000 1,82
Desember 4 - 3 - -
Total 88 8 Average 227.778 1,61
Sumber : Pengolahan Data primer **Konversi Nilai DPMO ke dalam tabel Sigma
d. Baseline kinerja pada proses Finishing
Tabel 4.6. Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses Finishing
Bulan
Banyaknya
Produk yang
diperiksa
Banyaknya
Produk yang
Cacat (Unit)
CTQ
Potensial
penyebab
kecacatan
DPMO Sigma
**
Januari 8 - 2 -
Februari 4 1 2 500.000 1,5
Maret 5 - 2 - -
April 9 2 2 444.444 1,64
Mei 10 - 2 - -
Juni 8 2 2 500.000 1,5
Juli 10 2 2 400.000 1,75
Agustus 8 - 2 - -
September 6 2 2 666.667 1,07
Oktober 8 - 2 - -
Nopember 8 1 2 250.000 2,17
Desember 4 1 2 500.000 1,5
Total 88 11 Average 271.759 1,59
Sumber : Pengolahan Data primer **Konversi Nilai DPMO ke dalam tabel Sigma
e. Baseline Kinerja proses pembuatan sasando secara keseluruhan
Tabel 4.7. Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Produk Sasando
Bulan
Banyaknya
Produk yang
diperiksa
Banyaknya
Produk yang
Cacat (Unit)
Rata-rata
CTQ
Potensial
penyebab
kecacatan
Rata-Rata
DPMO
Rata-rata
Sigma
**
Januari 8 4 3 375.000 1,49
Februari 4 1 3 125.000 1,50
Maret 5 1 3 150.000 1,25
April 9 4 3 277.778 1,83
Mei 10 4 3 300.000 1,76
Juni 8 3 3 218.750 1,66
Juli 10 4 3 250.000 1,93
Agustus 8 2 3 187.500 1,82
September 6 2 3 166.667 1,07
Oktober 8 2 3 187.500 1,82
Nopember 8 3 3 250.000 1,94
Desember 4 2 3 312.500 1,16
Total 88 32 Average 233.391 1,60
Sumber : Pengolahan Data primer **Konversi Nilai DPMO ke dalam tabel Sigma
Berdasarkan hasil perhitungan diatas, dapat dinyatakan bahwa sasando produksi Sentra Pembuatan
Sasando Oebelo memiliki tingkat sigma rata-rata sebesar 1,60 dengan DPMO rata-rata sebesar
233.391per sejuta produk.
3.3. Tahap Analyze
1. Analisis stabilitas dan kapabilitas (Kemampuan) proses
Tabel 4.8. Analisa Kapabilitas Proses
Sub Proses
Karakter CTQ
Frek
cacat
Frek
Kum
% Total
% Kum
Pembuatan
Bodi
Ratanya hasil
pemotongan
Miring
Ukuran tidak pas
3
2
4
3
5
9
33,33%
22,22%
44,44%
33,33%
55,55%
100%
Resonator Resonator mengkerut
Cepat sobek
3
2
3
5
37,50%
25,00%
37,50%
62,50%

Prosiding KNEP V 2014  ISSN 2338-414X
428
Tekstur pelipatan kasar 3 8 37,50% 100%
Isntalasi &
Setting
Dawai cepat putus
Dudukan penyanggah
longgar
Sound buruk
3
4
5
3
7
12
25,00%
33,33%
41,67%
25,00%
58,33%
100%
Finishing
Warna cepat kusam
Sambungan komponen
tidak kuat
5
7
5
12
41,67%
58,33%
41,67%
100%
2. Target Kinerja dan Karakteristik Kualitas
Target kinerja proses pembuatan Sasando dilakukan dengan cara mengurangi baseline kinerja DPMO
sebesar 23,7% dari jumlah baseline kinerja DPMO, dengan asumsi banyak jumlah produk yang dihasilkan (88
buah) oleh perusahaan telah melebihi jumlah order (67). Artinya bahwa ada kelebihan produksi sebanyak 21
Buah (23,86%).
Contoh perhitungannya sebagai berikut :
Untuk proses pembuatan Bodi
Baseline kinerja DPMO = 209.028 (didapat dari hasil pengukuran Baseline kinerja).
Target Kinerja = Baseline Kinerja – (23,8% dari baseline kinerja)
= 209028 – (23,9% × 209028)
= 203175
Prosentase penurunan DPMO
%+= − 
 × 100% = 209028 − 203175
203175 × 100% = 2,880%
BK : Baseline Kinerja
TK : Target Kinerja
Prosentase peningkatan sigma
%−= − 
 × 100% = 2,33 − 1,86
1,86 × 100% = 19,9%
TKKS : Target Kinerja Kapabilitas Sigma
BLKKS : Baseline Kinerja Kapabilitas Sigma
Tabel 4.9 Target Kinerja Kapabilitas Sigma
Tahap -Tahap
Proses
Baseline
Kinerja
DPMO
Target
Kinerja
DPMO
Prosentase
Penurunan
DPMO
Baseline
Kinerja
kapabilitas
Sigma
Target
Kinerja
kapabilitas
sigma
Prosentase
Peningkatan
Sigma
Bodi 209.028 203.384 2,77 1,86 2,33 19,9
Resonator 225.000 218.925 2,77 1,63 2,28 28,8
Intalasi & setting 227.778 221.628 2,77 1,61 2,27 29,1
Finishing 271.759 264.422 2,77 1,59 2,13 25,4
Produk Sasando 233.391 227.090 2,77 1,60 2,25 28,8
3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas
Berdasarkan jenis kecacatan dalam proses pembuatan sasando, maka diidentifikasikan sumber dan
akar penyebab terjadinya kecacatan yang meliputi faktor man, material, method, machine. Klasifikasi
jenis dan faktor penyebab kecacatan proses pembuatan sasando di sentra pembuatan sasando Oebelo
dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 4.10 Jenis kecacatan dan Faktor penyebabnya
Proses
Produksi
Jenis
cacat
Total
Cacat Man Machine Method Material Total
Bodi
Pemotongan tdk rata
3 1 1 - 1 3
7,32% 2,44% 2,44% - 2,44% 7,32%
Miring
2 1 - 1 - 2
4,88% 2,44% - 2,44% - 4,88%
Ukuran tidak pas
4 1 1 1 1 4
9,76% 2,44% 2,44% 2,44% 2,44% 9,76%
Resonator
Resonator mengkerut
3 1 - 1 1 3
7,32% 2,44% - 2,44% 2,44% 7,32%
Cepat sobek 2 - - 1 1 2

Konferensi Nasional Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014
429
4,88% - - 2,44% 2,44% 4,88%
Tekstur pelipatan kasar
3 1 - 1 1 3
7,32% 2,44% - 2,44% 2,44% 7,32%
Instal&set
Dawai cepat putus
3 1 - - 2 3
7,32% 2,44% - - 4,88% 7,32%
Dudukan longgar
4 1 - 2 1 4
9,76% 2,44% - 4,88% 2,44% 9,76%
Sound buruk
5 1 - 2 2 5
12,20% 2,44% 4,88% 4,88 12,20%
Finishing
Warna cepat kusam
5 1 - 2 2 5
12,20% 2,44% - 4,88% 4,88% 12,20%
Sambungan tidak kuat
7 4 1 1 1 7
17,07% 9,76% 2,44% 2,44% 2,44% 17,07%
Total
Jumlah 41 13 3 12 13 41
Prosentase 100% 31,71% 7,32% 29,27% 31,71% 100%
Berdasarkan tabel diatas maka diagram sebab akibatnya (diagram tulang ikan) digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 4.1 Diagram sebab akibat (Fish Bone) proses pembuatan bodi
Gambar 4.2 Diagram sebab akibat (Fish Bone) proses pembuatan resonator
Daun terlalu
kering
Bentuk bambu tdk simetris Meto de Salah
Proses pemotongan salah
Setelan tdk pas Pekerja baru
esin macet
Kurang perawatan
Tdk tau menggunakan alat
Material
(22,2%)
Methode
(22,2%)
Machine
(22,2%)
Man
(33,4%)
Tdk Disiplin
Kurang pengawasan Metode Salah
Proses Salah
Kurang Konsentrasi
Kualitas bahan Kurang
Daun Terlalu kering
Man
(25,0%)
Methode
(37,5%)
Material
37,5%)

Prosiding KNEP V 2014  ISSN 2338-414X
430
Gambar 4.3 Diagram sebab akibat (Fish Bone) proses instalasi dan setting
Gambar 4.4 Diagram sebab akibat (Fish Bone) proses finishing
Berdasarkan tabel 4.9 dan diagram sebab akibat diatas (Gambar 4.1 sampai dengan gambar 4.4),
diketahui bahwa faktor penyebab kecacatan tertinggi ada pada unsur Man dan Material, yaitu sebesar
31,71%. Faktor manusia dan material dapat menjadi penyebab kecacatan produksi sasando dikarenakan
pengrajin kurang teliti, misalnya pengrajin kurang teliti dalam memilih dan mempersiapkan material,
menyetel mesin, membuat instalasi (perakitan) komponen sasando, membuat pencmpuran bahan fernis serta
melakukan seting nada untuk mendapatkan bunyi yang optimal. Sedangkan material yang digunakan untuk
pembuatan sasando memeng tergolong sensitif karena selain berasal dari bahan organik yang membutuhkan
perlakuan khusus, material sasando juga berasal dari serat kopling yang peruntukannya bukan untuk material
akustik.
Faktor ketiga penyebab kecacatan adalah metode (29,27%). Penyebabnya adalah tidak adanya
standar baku dalam proses pembuatan sasando. Ini dikarenakan proses pembuatan sasando dikerjakan secara
hand made dan dilakukan oleh orang-orang tertentu. Sehingga matode yang digunakan pun hanyalah metode
yang sederhana dan khusus dikuasai oleh sekelompok pengrajin itu sendiri.
Faktor keempat penyebab kecacatan yaitu masin (7,32 %). Proses pengukuran dan pemotongan
yang dilakukan secara tidak teliti, tidak dilihat dan dikerjakan dengan benar-benar menyebabkan produk
sasando yang dihasilkan tidak sesuai dengan ukuran yang diinginkan atau yang diharapkan oleh konsumen.
selain itu pengunaan mesin dalam proses sasando sangat terbatas dan hanya dilakukan untuk proses
pembuatan bodi dan finishing saja.
3.4. Tahap Improve
Pada tahap improve ditetapkan rencana-rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six
Sigma. Adapun rencana peningkatan kualitas produksi sasando dapat dilihat pada tabel 4. 10 berikut :
Tabel 4.10. Rencana Perbaikan proses pembuatan sasando
Sub Proses Potensi Masalah Penyebab Tindakan
Bodi • Pemotongan tidak
rata
• Kepresisian
• Gergaji kurang tajam
• Tidak ada gambar
kerja
• Mengasah gergaji
• Membuat gambar kerja dengan
dimensinya
Mudah Putus
Tidak ada standar penyetingan
Material tidak standar Me tode Salah
Dawai dari serat Kopling Proses salah
Kurang pengalaman
Tidak paham nada Tdk Konsentrasi
Material
(41,62%)
Methode
(33,4%)
Man
(25,0%)
Daun terlalu
kering
Bahan fernis tdk tepat Rasio pencampuran salah
Bahan Kimia Rusak Teknik mengika t salah
Setelan tdk pas Tidak ada motivasi
Mesin macet Tergesa-gesa
Kurang perawatan Tdk Konsentrasi/teliti
Material
(25,0%)
Methode
(25,0%)
Machine
(8,3%)
Man
(41,7%)

Konferensi Nasional Engineering Perhotelan V, Universitas Udayana, 2014
431
• Katepatan Ukuran • Tidak menggunakan
alat ukur
• Menggunakan alat ukur yang
sesuai
Resonator • Resonator mengkerut
• Cepat sobek
• Tekstur pelipatan
kasar
• Material buruk
• Material buruk
• Teknik melipat salah
• Melakukan pengeringan
material secara tepat
• Membatasi waktu dan durasi
penjemuran material
• Melatih cara melakukan
pelipatan
Instalasi dan
Setting
• Dawai cepat putus
• Dudukan longgar
• Sound buruk
• Materialnya buru
• Penempatan pik
salah
• Ukuran bodi dan
resonator tidak
sebanding
• Salah satting nada
• Mengubah dan menyesuaikan
settingan
• Materil perlu dikaji syarat
akustiknya/diganti
• Membuat desain dengan ukuran
tidak tepat
• Membuat standar pembanding
antara bodi dan luasan area
resonator
• Membuat standarisasi nada
pada sasando
Finishing • Warna cepat kusam
• Sambungan tidak kuat
• Material buruk
• Teknik fernis salah
• Teknik mengikat
salah
• Memilih bahan fernis yang tepat
• Membuat rasio pencampuran
yang sesuai
• Memberikan pelatihan teknik
mengikat (merangkai komponen
sasando) kepada pengrajin
3.5. Tahap Control
Control dalam siklus DMAIC merupakan tahap operasional terakhir, dimana pada tahap ini dibuatkan
mekanisme kontrol dan mendokumentasikan semua aktifitas produksi. Rencana tindakan akan dilaksanakan
oleh Sentra pembuatan Sasando Oebelo dalam jangka waktu sekitar 3 tahun sehingga dapat mencapai
target yang diinginkan perusahaan. Target yang ingin dicapai perusahaan yaitu mengurangi produk sasando
yang cacat hingga sesuai dengan standar kecacatan yang ditetapkan perusahaan (tidak lebih 25% dari
jumlah produksi yang akan dihasilkan). Setelah melaksanakan rencana tindakan, perlu adanya
perencanaan yang baik berupa alat control untuk mengetahui apakah ada peningkatan kualitas produk
sasando. Tabel untuk mengontrol perencanaan y ang telah dilakukan dapat dilihat tabel di bawah ini:
Tabel 4.11 Rencana Tindakan dan Alat control penigkatan kualitas produk sasando
Sub Proses Rencana Tindakan Alat Control
Bodi • Mengasah gergaji
• Membuat gambar kerja
dengan dimensinya
• Menggunakan alat ukur yang
sesuai
• Dilakukan pengujian ketajaman mata gergaji
• Gambar kerja dilakukan secara komputerisasi
• Memilih alat ukur yang tepat dan menlakukan
kalibrasi terhadap alat ukur
Resonator • Melakukan pengeringan
material secara tepat
• Melatih cara melakukan
pelipatan
• Membatasi waktu dan durasi penjemuran material
dan melakukan kontrol lanjutan terhadap material
daun lontar
• Setelah pelatihan dilakukan tes secara praktik untuk
mengku kemampuan assembly
Instalasi
dan
Setting
• Mengubah dan menyesuaikan
settingan
• Materil perlu dikaji syarat
akustiknya/diganti
• Membuat standar
pembanding antara bodi dan
luasan area resonator
• Membuat standarisasi nada
pada sasando
• Menggunakan tune control secara komputasi
• Meminta bantuan universitas untuk menguji kualitas
akustik material dawai
• Membuat spesifikasi produk
• Membuat standar nada sesuai standar pada
keyboard
Finishing • Memilih bahan fernis yang
tepat
• Membuat rasio pencampuran
yang sesuai
• Memberikan pelatihan teknik
• Referensi fernis yang tepat untuk bambu dan daun
lontar
• Mengikuti standar dan rasio pencampuran produk
fernis
• Setelah pelatihan pengrajin kembali diuji

Prosiding KNEP V 2014  ISSN 2338-414X
432
mengikat (merangkai
komponen sasando) kepada
pengrajin
kemampuan secara teknis untuk melakukan proses
penyambungan antar komponen sasando.
Adapaun kondisi tingkat kecacatan produk pada saat sebelum dan sesudah menetapkan target kinerja
dengan metode Sig Sigma pada proses produksi sasando di sentra pembuatan Sasando Ooebelo Kupang
disajikan pada tabel 4.11 sebagai berikut :
Tabel 4.12 Hasil Penerapan Metode Sig Sigma
Tahap -
Tahap
Proses
Baseline
Kinerja
DPMO
Jumlah
Tingkat
kecacatan
Produk/
tahun
Target
Kinerja
DPMO
Jumlah
Tingkat
kecacatan
Produk/
tahun
Prosentase
Penurunan
DPMO
Baseline
Kinerja
kapabilitas
Sigma
Target
Kinerja
kapabilitas
sigma
Prosentase
Peningkatan
Sigma
Bodi 209.028 7 203.384 6,81 2,77 1,86 2,33 19,9
Resonator
225.000 6 218.925 5,83 2,77 1,63 2,28 28,8
Intalasi &
setting 227.778 8 221.628 7,78 2,77 1,61 2,27 29,1
Finishing 271.759 11 264.422 10,70 2,77 1,59 2,13 25,4
Produk
Sasando 233.391 32 227.090 31,11 2,77 1,6 2,25 28,8
Berdasarkan tabel 4.11 terlihat bahwa sebelum penerapan sig sigma dengan pendekatan DMAIC dikatahui
bahwa baseline kinerja DPMO produk sasando terbesar terjadi pada sub proses produksi finishing sebesar
271.759 DPMO sedangkan yang terkecil terjadi pada sub proses pembuatan bodi. Hasil penerapan metode sig
sigma dengan pendekatan DMAIC menunjukan terjadinya tren penurunan tingkat kecacatan setiap tahun, untuk
pembuatan sasando setiap tahaun ada penurunan tingkat kecacatan sebesar 1 unit pertahun.
4. SIMPULAN
Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan, disimpulkan bahwa dengan menggunakan metode sig sigma
dapat dicari target kinerja pada setiap sub proses produksi yang berguna untuk meurunkan tingkat kecacatan
produk. Jumlah prosentase tingkat kecacatan sebelum menetapkan target kinerja menggunakan metode sig
sigma adalah 34,6% pertahun. Sedangkan jumlah prosentase tingkat kecacatan setelah menetapkan target
kinerja menggunakan metode sig sigma adalah sebesar 35,2%. Disamping itu kelompok sentra pembuatan
sasando Oebelo sampai saat ini belum menerapkan Six sigma secara keseluruhan dan memahami
implementasi konsep-konsep Six sigma (DMAIC) secara baik. Misalnya dalam penentuan standar cacat
produk yang ditetapkan sebesar 25% meskipun tingkat kecacatannya mensih mencapai 34,6%. Hal itu terjadi
karena sentra pembuatan sasando Oebelo belum melakukan program perencanaan konsep six sigma secara
baik dan bahkan ada konsep yang belum sama sekali dilakukan oleh perusahaan secara keseluruhan
misalnya tahap improve dan control.
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Behara, Ravi. S, dkk. Customer Satisfaction Measurement and Analysis Using Six Sigma. Jurnal
of Quality & Reliability Management vol.12, No.3, April, 1995
[2]. Breyfogle, Forrest W. Implementing Six Sigma, Mc. Graw-Hill, 2003.
[3]. Gasperz Vincent. Pedoman implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001 :
2000, MBANQA & HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama, 2002.
[4]. Gaspersz Vincent. Total Quality Management “, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004.
[5]. Ho Hsing, Li dan Chuang chia, Chen. A study of implementing Six Sigma Qualit y Management
System in Government Agencies for Raising Service Quality. Jurnal of American Academy of
Business vol.10, No.1, September, 2006.
[6]. Montgomery, D.C. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Gajah Mada University Press,
Yogyakarta, 1990.
[7]. Pande, Peter S., Robert P. Neuman, Roland R. Cavanagh, 2000. The Six Sigma Way, McGraw-Hill, New
York.
[8]. Supriyanto Harry. Proses Pembuatan Tow dengan Pendekatan Six Sigma, Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya, Vol.VIII, Oktober 2004, hal:317-
326, 2004.
[9]. Thomas Pyzdek. The Six Sigma Handbook: Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan
Manajer pada Semua Tingkat, Salemba Empat, Jakarta, 2002.